Come si realizza una storta per forno di trattamento termico attraverso il reverse engineering
Con oltre 40 anni di esperienza nel settore del trattamento termico e grazie ad un team interno specializzato nel processo di reverse engineering, Nicro ha realizzato con successo una storta per un forno di trattamento termico per cuscinetti.
La storta è uno degli elementi fondamentali dei forni rotativi perché permette di confinare l’atmosfera e generare il movimento di transito dei vari pezzi oggetto del trattamento.
In questo progetto, la priorità di Nicro è stata la creazione di un manufatto su misura, di grande dimensione, di forma adeguata alla destinazione d’uso finale e fatto in modo tale che il materiale resistesse a calore e stress, dilatandosi adeguatamente senza spezzarsi. Cosa che era invece accaduta al manufatto originale inviato nell’officina di Nicro.
Ecco quindi come è stata realizzata questa storta rotativa.
La scelta del materiale e la realizzazione di una storta rotativa su misura
Il cliente in questione è una multinazionale europea produttrice di cuscinetti con molti stabilimenti dislocati in differenti nazioni. In questo progetto, l’azienda si è affidata a Nicro per la costruzione di una nuova storta rotativa per uno dei tre forni di trattamento termico che possiede in uno stabilimento francese.
Per realizzare questa storta di grandi dimensioni (L=1734 mm; Ø1002 mm), con un peso di 828 kg e spessori variabili di 6, 10 e 18 mm, Nicro ha utilizzato un acciaio inossidabile super resistente con eccellenti proprietà e adatto a questo tipo di lavorazione: il 253 MA (Avesta 253MA/Werkstoff 1.4835).
Questo materiale è eccellente ed è infatti uno dei più utilizzati da Nicro nella produzione di pezzi per il trattamento termico come muffole, forni a campana, ventole e ovviamente, storte.
Grazie alle sue proprietà, l’Avesta 253 MA resiste a vari tipi di stress quali calore, ossidazione, corrosione e fessurazioni e garantisce una vita longeva al prodotto così realizzato.
Il lavoro iniziale per realizzare questa storta rotativa è stata la creazione di fondi bombati.
Ogni fondo è stato poi tagliato al laser del diametro adatto alla storta. Dopodiché, su ogni fondo è stato fatto un taglio lungo il raggio necessario per poterne stirare il corpo e quindi unirlo al fondo per poter ottenere una particolare forma a coclea o a vite senza fine.
Anche la lamiera della parte iniziale della storta è stata lavorata manualmente per adattarla alla doppia curvatura di collegamento alla flangia.
Per la realizzazione dei piatti di supporto laterali invece, si è deciso di intervenire in modo diverso rispetto il modello che il cliente aveva inviato a Nicro.
Infatti, il manufatto da replicare risultava danneggiato a causa del metodo di saldatura utilizzato per i piatti: essendo stati saldati a spezzoni e senza corrugatura, questo non aveva permesso la giusta dilatazione del materiale e aveva provocato addirittura la rottura dei fondi bombati.
Per evitare il ripetersi di questo danno, Nicro ha suggerito di intervenire questa volta con un tipo di saldatura alternativa e quindi di saldare in un pezzo unico e con una corrugatura ad ogni passo i piatti di supporto laterali.
I piatti di supporto sono stati poi uniti ai fondi e grazie a questo intervento lo stress sulle saldature è sicuramente minore e garantirà maggior vita e resistenza al prodotto stesso.
A partire da un modello esistente quindi, Nicro non ha solo realizzato un manufatto completamente nuovo e su misura ma ha anche fornito al cliente delle valide alternative per rendere la storta rotativa assolutamente resistente.
Ancora una volta un progetto eccellente portato a termine grazie a personale qualificato, esperienza nel settore e ad un attento processo di reverse engineering che ha permesso di costruire un prodotto totalmente customizzato.
